喷砂
玻璃珠的加工方法主要包含原料准备、熔融珠化、冷却筛选、质量检测四个核心步骤，具体如下：
一、原料准备与预处理
以高纯度钠钙玻璃或硼硅酸盐玻璃为原料，确保化学成分稳定。原料需粉碎至特定粒度，并通过筛分去除杂质，为后续熔融过程提供均匀的颗粒基础。
二、熔融与珠化工艺
火焰球化技术：将玻璃颗粒通过高速气流或机械方式送入高温火焰（温度可达800℃以上），利用表面张力使熔融的玻璃液滴收缩成球形。此方法效率高，适合大规模生产。
离心雾化技术：将熔融玻璃液通过高速旋转的离心盘分散成细小液滴，液滴在飞行过程中冷却固化形成球形颗粒。该方法可控制粒径分布，但设备成本较高。
三、冷却与筛选分级
冷却固化：珠化后的玻璃珠需迅速冷却以固定球形结构，避免变形。通常采用水冷或风冷方式，确保冷却速率均匀。
筛选分级：通过振动筛或气流分级机对玻璃珠进行粒径筛选，确保成圆率≥85%、粒度分布集中。同时剔除磁性粒子和含气泡颗粒，保证产品纯净度。
四、质量检测与包装
物理性能检测：检测比重、堆积密度、莫氏硬度等指标，确保符合喷砂工艺要求。
化学稳定性测试：验证玻璃珠不含硅树脂成分，避免在喷砂过程中污染金属表面。
包装存储：采用防潮包装，避免玻璃珠受潮结块，影响喷射均匀性。
五、加工要点与优势
成圆率控制：通过优化火焰温度、气流速度或离心盘转速，可实现成圆率≥90%，确保喷砂后表面亮度均匀且不留水印。
粒径均匀性：严格筛选分级使玻璃珠粒度分布集中，避免喷砂过程中因粒径差异导致表面粗糙度不一致。
循环使用性：硬度高和弹性好使玻璃珠可反复使用3次以上，寿命为普通磨料的3倍，降低生产成本。
